圧倒的な広さの工業内
福島工場では、1000平方メートル以上の広大なフロアで職人約130人が作業しています。また、パンツ専業の埼玉にある春日部工場では職人約30人が作業しています。平常時1日、150着の生産力を誇っています。あらゆるお客様の縫製にお応えするために日々職人の方々は、生産率を上げるため社内で連携を図っています。
厳重な生産管理体制
データ転送などで受け付けた注文は、まず工場内のコントロールセンターで管理番号が付与され、納期など情報を元にサイクルが決定されます。その受け付け伝票は、約6人の方々で厳重に管理され、オーダーシートの漏れ等を防ぐ役割を果たしています。
CAD/CAM&手裁断
表地、裏地ともCAD/CAM技術を使用しています。より精度の高い裁断、生産性の向上を日々追い求めています。キズを自動的に避けて差込みを配列する技術も採用しています。
機械とコンピュータの力を活用しつつも、熟練の職人が持つ優れた技術をおろそかにせず、格子柄の生地や特別な裁断が必要なものなどは、柄合わせをし一つ一つパーツを裁断していきます。
自動接着プレス機での加工
裁断した表地と接着芯地を自動接着プレス機に投入します。スーツの仕上がり具合を左右する重要な工程ですので、細心の注意を払いながら、慎重に加工していきます。
効率性を重視した縫製工程
縫製は250工程位あります。縫製工程は、各パーツごとにチームに別れ、流れ作業で効率よく並べられた最新鋭ミシンで熟練の技と高性能の機械が力を合わせることにより、完成度の高いスーツが生み出されています。
縫製の最終検品
全縫製工程が終わった後の最終チェックがあります。オーダー項目伝票が仕上がった製品に付いており、仕様、糸ホツレ等、細かく6人体制で検品をしています。
妥協を許さない仕上げ工程
ジェンツでは仕上げを大切にしています。身頃、袖、肩、衿、各部に専用のプレス機と職人を配置します。
更に、プレス機を終えた後人の手でプレス作業をします。最後まで妥協を許しません。
最終検査
最終検査はもちろんのこと、各工程で検査を行い品質についてチェックしています。また、万全の検針を含めて全社員が品質に目を光らせています。